Автоматическая мойка подвесов

Автоматическая мойка подвесов – полное исключение человеческого фактора, мойка 24/7 без остановки конвейера. Идеально для линий от 3000 гол/час.

В пищевой промышленности, где безопасность продукции – приоритет номер один, чистота конвейерных линий имеет критическое значение. Особенно уязвимы подвесы – элементы, непосредственно контактирующие с продуктом на протяжении всего производственного цикла. Именно на них скапливаются остатки сырья, жиры и белки, создавая идеальную среду для размножения бактерий и переноса загрязнений.

Недостаточная обработка подвесов может привести к серьезным последствиям:
- Визуальные загрязнения: Образование слизи, жира, налёта на подвесах хорошо видны даже без лабораторных анализов; любой аудит сразу зафиксирует это как нарушение и выстави штраф.
- Перекрёстная контаминация: если один заражённый продукт попадает на подвес, вся последующая партия может быть контаминирована.
- Сложности с ручной мойкой: практически невозможно обеспечить однородное качество обработки вручную из-за сложности формы подвесов, большого числа труднодоступных зон и недостатка персонала.
- Увеличение количества брака и снижение срока хранения продукции: Микробиологическое загрязнение напрямую отражается на качестве и безопасности готового продукта.

Рекомендация ЧСТ:

Автоматическая система мойки на базе оборудования ЧСТ состоит из:
1. Насосная станция (при необходимости).
2. Станция подготовки химии/автоматический сателлит.
3. Контроллер управления с ПО для мойки подвесов.
4. Спрей-кабинет с форсунками для ополаскивания и запенивания.

Стандартный цикл обработки включает четыре (иногда пять) последовательных этапа:
• Предварительное ополаскивание — смывание основных загрязнений с поверхности подвесов.
• Запенивание (нанесение химии в виде пены) — химическое воздействие на остаточные загрязнения и биозагрязнения, обеспечение контакта с труднодоступными участками.
• Экспозиция — выдержка подвесов в пене для разложения органики и жиров, время экспозиции регулируется под условия предприятия.
• Окончательное ополаскивание — полное удаление химии и остатков загрязнений водой под давлением 20 бар.
• Дезинфекция (по требованию клиента/аудита) — дополнительная обработка дезинфицирующим средством для устранения микробиологических рисков. Как правило на базе средств с НУК.

Для подвесов перенавески: Все этапы проводятся последовательно в одном спрей-кабинете, так как оборот линии значительно быстрее (до 10 минут). На одни и те же форсунки по очереди подаётся вода, пена, затем снова вода для финальной промывки, возможно — дезинфекция.

Для линий ВКО: Все этапы реализуются одновременно в разных спрей-кабинетах, установленных последовательно вдоль линии (отдельный для каждого этапа). Синхронизация кабины и транспортировки конвейера позволяет обработать всю цепь за полный цикл её обращения (от 1 до 4 часов). Ключевой узел — автоматический сателлит управления, осуществляющий подачу химии, воды и переключение между режимами.

После окончания любой мойки производится автоматическая продувка системы, которая исключает замерзание воды в трубопроводах и рабочих форсунках при отрицательных температурах в зоне подвесов.
Спрей-кабинеты оборудованы форсунками с регулируемым направлением факела распыла, что позволяет адаптировать мойку под различные формы подвесов и вымывать места особого загрязнения. Форсунки спрей-кабинетов компактно расположены и эффективно наносят пенный раствор на поверхность подвесов. За счет этого снижается расход химии на проведение мойки.

Особенности:

• Одновременное проведение 5х циклов мойки: предварительное ополаскивание, запенивание, экспозиция, окончательное ополаскивание, дезинфекция;

• Система автоматизации установки позволяет полностью исключить работу оператора после начала мойки;

• Защита от несанкционированного доступа к системе управления;

• Автоматический контроль проведения этапов мойки и наличия химии;

• Интуитивно понятное управление при настройке режимов работы;

• Возможность интеграции системы управления установкой в АСУ предприятия;

• Оборудование выполнено из высококачественных материалов, стойких к химическим реагентам;

• Гигиеническая конструкция;

• Простота монтажа и пуско-наладки;

• Простота обслуживания.